En el camino hacia el cumplimiento de los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) marcados por la ONU, prácticamente todas las empresas están introduciendo cambios en su forma de trabajar. Se trata de hacer que sus productos y servicios sean lo más sostenibles posible, pero también de que sus procesos diarios sean lo más sostenibles posible. Así, las fábricas de muchas empresas están cambiando progresivamente varias partes de sus operaciones para reducir al máximo su huella de carbono.
Ésa es la determinación de la Fábrica Internacional de Productos Capilares de L’Oréal en Burgos. La instalación, que celebró su 50 aniversario en 2021, apuesta por una industria 4.0 sostenible. Para comprobar si lo ha conseguido o no, hemos acudido a esta fábrica para verlo por dentro. Esto es lo que hemos encontrado.
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Nada más entrar nos dan la primera noticia: esta fue una de las primeras plantas neutras en emisiones de CO2. Este reconocimiento lo consiguió en abril de 2015 gracias, entre otras cosas, a la puesta en marcha de una planta de biomasa que permite que toda la energía que consume sea 100% renovable. «Este supuso un hito en la industria española, ya que era la primera vez que toda la energía térmica de una planta se suministraba desde una planta de biomasa», reconoce la compañía. Hoy en día, la energía térmica producida es de 20.000 MWh al año y suministra vapor, agua caliente, agua fría y electricidad a la instalación. Estos niveles cubren el 100% de las necesidades energéticas en la fabricación y embalaje de la fábrica.
Nos movemos por las instalaciones y comprobamos que la gestión del agua también es especial. En 2017, la fábrica de Burgos se convirtió en la primera planta de corriente de agua del Grupo L’Oréal gracias a su sistema de circuito cerrado que recupera y recicla agua, utilizándola únicamente como materia prima y para consumo humano, gracias a la implementación de un sistema que mejora el rendimiento del lavado, controla las fugas de agua e introduce nuevos procesos de reciclaje con nanofiltración y ósmosis inversa. Además, toda el agua que utiliza se recicla en un circuito de las instalaciones, lo que permite un ahorro de 28.000 m3 cada año, el equivalente a más de diez piscinas olímpicas. Con ello, la fábrica ha reducido su consumo un 51% desde 2005.
En el exterior de la fábrica encontramos un secador de fangos. Se trata de un invernadero en el que se secan los lodos de la depuradora biológica, que actualmente suponen la mitad de sus residuos, y se envían a los gestores. El propósito de este proceso es secar a través del energía solar reduciendo su tamaño a la mitad para requerir mucho menos transporte, con ahorro de CO2 lo que eso implica.
Más allá de sus propios muros, el transporte también tiene asociado un programa de sostenibilidad. En concreto, las ‘Líneas Verdes de Burgos’, un corredor creado hace tres años para potenciar el transporte por tren y barco, y evitar así aviones y camiones convencionales. Estos últimos, de hecho, sólo se utilizan en el transporte de última milla.
Finalmente, vemos que en las instalaciones de la fábrica se espacio de biodiversidad con una zona húmeda y un depósito de agua donde se reconstruye la vida acuática con insectos y se recoge agua del techo de biomasa. Asimismo, se han plantado 800 árboles para desarrollar un bosque y crear un huerto ecológico que cuidan los empleados y sus familias.
Un millón de productos al día a 52 países
Cerca de un millón de productos salen cada día de la Fábrica Internacional de Productos Capilares de L’Oréal en Burgos con destino a 52 países del mundo, siendo Francia, Gran Bretaña, Alemania, China y España los principales destinos. En los últimos tres años, su producción ha aumentado un 8,5% debido al creciente interés por productos de otras divisiones, más allá de marcas de peluquería como Kérastase, L’Oréal Professionnel Paris, Redken, Matrix o Shu Uemura.
Asimismo, y mirando hacia el industria 4.0 la fábrica cuenta con equipos y tecnologías de última generación como 11 AGV (vehículos sin conductor) o robots colaborativos (COBOT), que realizan tareas como la colocación de cajas o etiquetas en las líneas de envasado, además de procesos automáticos de paletizado, digitalización, sistemas de análisis y gestión de la información. a tiempo de procesos productivos (SPI).
Finalmente, la empresa analiza los datos recogidos en las propias líneas para optimizar la calidad y trazabilidad del producto sino también anticipar la producción y adaptarse a las necesidades omnicanal de los clientes (personalización de productos, picos de demanda, etc.).